解决预制混凝土空心板厚度缺陷的方法

解决预制混凝土空心板厚度缺陷的方法

        近年来，由于桥梁充气芯模重量相对较轻，且结构简单，安装和拆卸方便快捷，更能适合混凝土施工连续性的要求，所以它作为一种制孔工具，在混凝土构件预制中应用越来越广泛，尤其是在桥梁梁（板）预制生产中，它作为芯模板（或内模板）大有取代钢制内模板的局势。

       但桥梁充气芯模的较大的缺点就是刚度不足，较钢模板更容易上浮，它作为芯模板（或内模板）充气后表面要向外扩张，使原先制作的平面变成凸面，如果制作工艺再差一点，比如胶囊壁内的胎网线（或胎网布）分布不均匀，或橡胶厚度不匀，都可造成气囊充气后局部鼓包，加之气囊内模上浮，将会导致预制梁、板厚度不均匀和顶板局部厚度不足之缺陷。

       造成空心板厚度不均匀是由于气囊内模的凹凸效应，造成气囊内模的凹凸效应主要是防浮压块与气囊内模接触面积较小，没有形成面接触。所以要解决空心板厚度不均匀问题就必须设法扩大压块与气囊内模接触面积，提高气囊内模整体刚度。
       根据这种思路我们对气囊内模顶面实施通压，在芯模顶部32cm宽的平面范围内，先后采用了木块或木板条来增加压块与气囊内模接触面积实施通压，但效果都不理想，因为木板太厚会影响气囊内模几何尺寸，太薄刚度小易变形，而且木板容易嵌入顶板混凝土中拆卸不便；后来采用竹胶板效果有较大改善，但仍不很理想；较后通过重量与刚度比较实验，确定采用300mm×1500mm×5mm钢板较理想。
       首先，5mm钢板厚度小，加入胶囊与顶板混凝土之间不会影响芯模与空心板箱室结构尺寸；
       其次，钢板刚度大，能够切实加强气囊内模刚度；
       然后，该尺寸每块钢板重较轻（仅为17.66kg），便于人工安装拆卸；
       再其次，不会嵌入顶板混凝土，钢板顶面刷脱模剂，气囊内模放气后钢板靠自重可自行掉落；
       较后，安装气囊内模时将钢板置于胶囊顶部，气囊内模充气后钢板随胶囊浮起就位，人工略做调整加上防浮压杠和压块即可，拆卸时随着气囊内模放气钢板靠自重自行掉落，留置在胶囊上面，随着胶囊一起拉出即可。

       结论：根据原来理论分析在气囊内模顶部（32cm宽）平面范围内加一层5mm钢板进行通压，只会解决顶板厚度和均匀度的问题，对腹板的厚度和均匀度只会有所改善，但实施结果是在解决顶板厚度和均匀度问题的同时也基本解决了腹板的厚度和均匀度。